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任务1 钻削（第2页）

D——麻花钻直径，mm。

进给量f指主轴每转一转钻头对工件沿主轴轴线相对移动的距离，单位为mmr。

切削深度αp指已加工表面与待加工表面之间的垂直距离，即一次走刀所能切下的金属层厚度。钻孔时的切削深度为麻花钻直径的一半，即αp=D2，单位为mm。

式中D——已加工表面直径，mm；

d——待加工表面直径，mm。

2。钻削用量的选择

基本原则：在允许范围内，尽量先选择较大的进给量f，当f的选择受到表面粗糙度和钻头刚性的限制时，再考虑选择较大的切削速度vc。

切削深度αp：直径小于30mm的孔一次钻出；直径为30～80mm的孔可分两次钻削，先用（0。5～0。7）D（D为要求加工的孔径）的钻头钻底孔，然后用直径为D的钻头将孔扩大。

进给量f：高速钢标准麻花钻可参考表5-1选择进给量。

表5-1高速钢标准麻花钻的进给量

孔的精度要求较高且表面粗糙度值较小时，应选择较小的进给量；钻较深孔、钻头较长以及钻头刚性、强度较差时，也应选择较小的进给量。

钻削速度vc：当钻头直径和进给量确定后，钻削速度应按钻头的寿命选取合理的数值，一般根据经验选取。孔较深时，取较小的切削速度。高速钢标准麻花钻的切削速度见表5-2。

表5-2高速钢标准麻花钻的切削速度

四、钻孔时的冷却润滑

为使钻头散热冷却，减少钻头与工件、切屑之间的摩擦，提高钻头寿命，改善加工表面的质量，钻孔时要加注足够的切削液。表5-3为钻各种材料使用的切削液。

表5-3钻孔用切削液

五、麻花钻

钻孔时用的刀具是最常用的一种钻头，其工作部分的材料一般用高速钢（W18Cr4V或W6Mo5Cr4V2）制成，淬火后的硬度可达62～68HRC。其柄部的材料一般采用45钢。钻孔时常用的刀具为麻花钻。

根据柄部的不同麻花钻可分为直柄和锥柄两种，见图5-8。

图5-8麻花钻

柄部是钻头的夹持部分，用来传递钻孔时所需的转矩和轴向力。它有直柄和锥柄两种。直柄所能传递的转矩较小，其钻头直径在13mm以内；莫氏锥柄可以传递较大的转矩，钻头直径大于13mm的一般都是这种锥柄。

颈部为磨制钻头外圆时供砂轮退刀之用。一般也用来刻印商标和规格。

工作部分由切削部分和导向部分组成。切削部分担任主要的切削工作，由五刃（两条主切削刃，两条副切削刃，一条横刃）和六面（两个前刀面、两个后刀面和两个副刀面）组成（见图5-9）。导向部分有两条螺旋槽和两条窄的螺旋形棱边，并与螺旋槽表面相交形成两条棱刃（副切削刃）。导向部分在切削过程中，能保持钻头正直的钻削方向和具有修光孔壁的作用，同时还是切削部分的后备部分。两条螺旋槽，作用是形成切削刃及排除切屑，便于冷却液输入。两条棱边，直径略有倒锥（即直径由头部向柄部逐渐减小），倒锥每100mm长度内减小0。05～0。1mm，切削时起导向作用，减少钻头与孔壁的摩擦。钻头轴心线的实心部分称为钻心。钻心连接两个螺旋形刃瓣保持钻头的强度和刚度。

图5-9钻头的切削部分结构

六、标准麻花钻的切削角度

钻头的三个辅助平面如图5-10，钻孔时的切削平面为图5-11中的Pp—Pp，基面为图中的Pr—Pr。

图5-10几何角度辅助平面

图5-11麻花钻的工作角度

1。顶角2φ

钻头两主切削刃在其平行平面M-M上的投影所夹的角称顶角。标准麻花钻的顶角2φ=118°±2°。此时两主切削刃呈直线形。2φ＞118°时，则主切削刃呈内凹形；2φ＜118°时，主切削刃呈外凸形。麻花钻的顶角见图5-12。

图5-12麻花钻的顶角

2。螺旋角ω

主切削刃上最外缘处螺旋线（称为第一副后刀面）的切线与钻头轴心线之间的夹角称为螺旋角。标准麻花钻的螺旋角，直径在10mm以上的，ω=30°，直径在10mm以下的，ω=18°～30°。